Znajdź zawartość

Podjęto decyzję o zaprzestaniu drukowania najbardziej prestiżowej encyklopedii świata - Encyclopedia Brtitannica. Wydanie z 2010 roku było ostatnim wydaniem na papierze. Encyklopedia uznawana za jedno z największych osiągnięć szkockiego oświecenia ukazała się po raz pierwszy w Edynburgu w 1768 roku. Z czasem kolejne aktualizacje publikowano co dwa lata. Teraz encyklopedia będzie dostępna wyłącznie w wersji cyfrowej. Na decyzję o zaprzestaniu druku wpłynęły koszty i rozwój internetu. Licząca 32 tomy encyklopedia kosztuje 1400 dolarów. Za roczny dostęp do jej online’owej wersji trzeba zapłacić około 70 USD. Nic zatem dziwnego, że coraz mniej osób kupowało edycję papierową. Wydawcy Encyclopedia Britannica są dobrze zaznajomieni z technologiami cyfrowymi. Zaczęli je wykorzystywać w drukarni już w latach 70. ubiegłego wieku. Pierwsza elektroniczna wersja encyklopedii przeznaczona dla użytkowników została przygotowana w 1981 roku na potrzeby subskrybentów LexisNexis. Online’owa wersja ukazuje się od 1994 roku. Początkowo encyklopedia była wydawana w Wielkiej Brytanii, a każde kolejne wydanie było poświęcone obecnemu władcy. W tamtych czasach encyklopedia była specjalistycznym wydawnictwem. Jej 9. wydanie, ukazujące się w latach 1827-1901, było pod koniec XIX wieku najbardziej specjalistycznym z wydań. W tym czasie po raz pierwszy redaktorem naczelnym encyklopedii został Anglik. Doradcami ds. naukowych byli m.in. James Clerk Maxwell i Thomas Huxley. Jednak pod koniec XIX wieku encyklopedia stała się przestarzała i przeżywała kłopoty finansowe. Kontrolę nad encyklopedią przejęli Amerykanie, którzy wprowadzili marketing bezpośredni i sprzedaż door-to-door. Stopniowo upraszczano i skracano artykuły, by encyklopedia nadawała się na rynek masowy. Dziesiąta edycja encyklopedii (pierwsza pod zarządem Amerykanów) była 9-tomowym suplementem do edycji 9. Kolejne wydania były już pełnymi, nowymi pracami. Z czasem kolejny wydawca encyklopedii wprowadził zasadę aktualizacji haseł. Wcześniej hasła aktualizowano tylko z edycji na edycję, co powodowało, że pozostawały one niezmienione nawet przez 25 lat. Teraz zmieniano je co dwa lata. Britannica od samego początku była dedykowana rządzącemu władcy Wielkiej Brytanii. Od 1901 roku, po sprzedaży jej Amerykanom, do dedykacji dodano prezydentów USA. Co ciekawe, gdy zmienił się rozkład sił pomiędzy USA a Wielką Brytanią, zmieniono też kolejność dedykacji. I tak edycja 11. była dedykowana „Jego Wysokości George’owi V, królowi Wielkiej Brytanii, Irlandii, brytyjskich terytoriów zamorskich, cesarzowi Indii oraz Williamowi Howardowi Taftowi, prezydentowi Stanów Zjednoczonych Ameryki“. Natomiast ostatnia 15. edycja papierowej Britanniki dedykowana jest „Barackowi Obamie, prezydentowi Stanów Zjedoczonych Ameryki i Jej Wysokości Królowej Elżbiecie II“. Dzięki swojej jakości encyklopedia już od trzeciego wydania cieszyła się olbrzymim poważaniem. Dzięki niej powstała pierwsza encyklopedia wydawana w USA. Dzieło znane jako Dobson’s Encylopaedia było w dużej mierze nielegalną kopią haseł z 3. wydania Britanniki. O poważaniu, jakim cieszyła się encyklopedia może świadczyć fakt, że niektórzy poświęcali lata na przeczytanie jej od deski do deski. Jedną z takich osób był szach Persji Fat’h Ali, który przeczytał całą otrzymaną w prezencie 3. edycję, a następnie do swoich tytułów dodał kolejny: „Najpotężniejszy Władca i Mistrz Encyclopedia Britannica“.

Doktor Julian Allwood i doktorant David Leal-Ayala z Univeristy of Cambridge udowodnili, że możliwe jest usunięcie toneru z papieru, który został zadrukowany przez drukarkę laserową. W procesie usuwania papier nie zostaje poważnie uszkodzony, dzięki czemu tę samą kartkę można wykorzystać nawet pięciokrotnie. Niewykluczone, że w niedalekiej przyszłości powstaną urządzenia, które będą potrafiły zarówno drukować jak i czyścić zadrukowany papier. „Teraz potrzebujemy kogoś, kto zbuduje prototyp. Dzięki niskoenergetycznym skanerom laserowym i drukarkom laserowym ponowne użycie papieru w biurze może być opłacalne“ - mówi Allwood. Niewykluczone, że nowa technika nie tylko przyniesie korzyści finansowe firmom i instytucjom, ale również przyczyni się do ochrony lasów, redukcji zużycia energii i emisji zanieczyszczeń, do których dochodzi w procesie produkcji papieru i jego pozbywania się, czy to w formie spalania, składowania czy recyklingu. Naukowcy, dzięki pomocy Bawarskiego Centrum Laserowego, przetestowali 10 różnych konfiguracji laserów. Zmieniano siłę impulsów i czas ich trwania, używając laserów pracujących w ultrafiolecie, podczerwieni i w paśmie widzialnym. Podczas eksperymentów pracowano ze standardowym papierem Canona pokrytym czarnym tuszem z drukarki laserowej HP. Takie materiały i sprzęt są najbardziej rozpowszechnione w biurach na całym świecie. Po oczyszczeniu z druku, papier był następnie analizowany przy użyciu skaningowego mikroskopu elektronowego, który pozwalał zbadać jego kolor oraz właściwości mechaniczne i chemiczne. Wstępne analizy wykazały, że rozpowszechnienie się techniki oczyszczania i ponownego wykorzystywania papieru może o co najmniej połowę obniżyć emisję zanieczyszczeń związaną z produkcją i recyklingiem papieru.

Naukowcy z New Jersey Institute of Technology (NJIT) opracowali ogniwa słoneczne, które mogą być nadrukowywane na elastyczne podłoża z tworzyw sztucznych. Świat coraz częściej sięga po odnawialne źródła energii, ale ich wykorzystanie nie jest łatwe. Trzeba budować wielkie tamy i olbrzymie farmy wiatrowe. Z kolei produkcja ogniw słonecznych jest dość skomplikowana, gdyż wykorzystuje się w nich oczyszczony krzem, podobnie jak w układach scalonych. Prace uczonych z New Jersey dają nadzieję na stworzenie taniego i prostego w produkcji ogniwa. Organiczne ogniwa słoneczne nadrukowane na polimerach mogą stać się tanim źródłem odnawialnej energii. Możliwości ich zastosowania są niemal nieograniczone. Wyobraź sobie, że jedziesz hybrydowym samochodem, na dachu którego nadrukowane jest ogniwo słoneczne i zasila ono pojazd – mówi profesor Mitra, szef zespołu badawczego. Drukowane ogniwo wykorzystuje nanorurki węglowe, które są 50 000 cieńsze niż ludzki włos. Są one lepszym przewodnikiem energii niż jakiekolwiek inne szeroko stosowane materiały. Zespół Mitry połączył rurki z fulerenami, tworząc strukturę przypominającą kształtem węża. Fulereny umieszczone na polimerze, na który pada światło słoneczne potrafią wyłapać i uwięzić elektrony elektrony, ale ich nie przewodzą. To rola nanorurek, które pozwalają na przepływ energii. Pewnego dnia właściciele domów będą mogli wydrukować sobie ogniwa słoneczne na niedrogiej drukarce atramentowej. Później będą mogli przymocować je do dachu, ściany czy gdziekolwiek indziej i samodzielnie zaopatrywać się w energię – mówi profesor Somenath Mitra, dziekan Wydziału Nauk Chemicznych i Środowiskowych NJIT.

Firma DuPont Displays ogłosiła opracowanie techniki, dzięki której wyświetlacze OLED mogą stać się konkurencyjne cenowo wobec LCD. Olbrzymie zalety OLED - energooszczędność, świetny kontrast, bardzo bogata paleta kolorów i szybkie odświeżanie obrazu - tracą na uroku z powodu niezwykle wysokich cen tego typu produków. Wystarczy wspomnieć, że w bieżącym roku na rynek ma trafić największy z dotychczasowych, 15-calowy telewizor OLED. W USA będzie on sprzedawany w cenie 2725 dolarów. Tymczasem DuPont Display jest w stanie w ciągu 2 minut wyprodukować 50-calowy wyświetlacz OLED, którego trwałość wynosi około 15 lat. To kolejna zaleta nowej techniki, gdyż dotychczas niska wytrzymałość wyświetlaczy była jedną z wad OLED. Specjaliści z DuPonta podczas produkcji posłużyli się nowo opracowanymi tuszami własnej produkcji oraz standardową drukarką firmy Dainippon Screen. Druk już wykorzystywano w produkcji OLED jako tańszą alternatywę niezwykle drogiej techniki SME (shadow-mask evaporation), jednak dotychczas za jego pomocą nie udało wię uzyskać wyświetlacza o jakości i wytrzymałości dorównującej SME. Tusze rozlewały się i traciły z czasem swoje właściwości. Standardowy wyświetlacz OLED jest produkowany z 12-15 warstw materiału. Gdy podczas nadrukowywania dochodzi do wymieszania warstw, cierpi na tym jakość wyświetlacza. DuPont zaproponował użycie w tuszach aktywnych molekuł, a ponadto całość skonstruował tak, że molekuły jednej warstwy są nierozpuszczalne w molekułach warstw sąsiadujących. Do nadruku wykorzystano urządzenie firmy Dainippon Screen, które nie drukuje kropla po kropli, ale jego działanie przypomina węża ogrodowego - drukarka wypluwa z wielu dysz ciągły strumień atramentu. Przedstawiciele DuPonta zapewniają, że proces jest na tyle prosty, iż może konkurować cenowo z LCD, a opracowane przez firmę tusze wytrzymają 15 lat pracy.

Instytut Fraunhofer informuje o opracowaniu technologii, która pozwala na drukowanie baterii. Urządzenia są niewielkie, lekkie, bardzo tanie i zapewniają wystarczające napięcie, by znaleźć szerokie zastosowanie. Drukowana bateria waży mniej niż 1 gram, a jej grubość nie przekracza milimetra. Może więc zostać zintegrowana np. z kartą płatniczą. Zapewnia przy tym napięcie rzędu 1,5 wolta, a dzięki dołączaniu kolejnych urządzeń możemy je zwiększać do 6 woltów. Nowa bateria składa się z cynkowej anody i katody z manganu. Reagują one ze sobą, wytwarzając prąd. To jednak prowadzi do ich stopniowego zużycia, a więc bateria może posłużyć tylko do zasilania przedmiotów, które mają działać przez ograniczony czas. Co interesujące, baterie można drukować tą samą techniką, która jest używana do tworzenia nadruków na podkoszulkach. Polega ona na przeciskaniu materiału drukującego przez szablon i umieszczanie go na odpowiednim podłożu. Możliwe jest zatem masowe produkowanie nowych baterii, których cena nie powinna być wyższa niż 10 centów.

Flinstonom zapewne bardzo podobałby się ten pomysł: drukowanie glinianych naczyń za pomocą zaawansowanych drukarek 3D, które zakończyłby proces zwykłego wypalania. To niezwykłe połączenie tradycji z nowoczesnością zawdzięczamy badaczom z Uniwersytetu Waszyngtońskiego w Seattle (UW). Pięć lat temu Mark Ganter, profesor inżynierii mechanicznej, zaczął ze swoimi studentami eksperymentować z zastępnikami dla drogich materiałów dla artystów. W efekcie powstała autorska mieszanka proszku ceramicznego, rozdrobnionego cukru i maltodekstryny/alkoholu poliwinylowego. Normalnie surowce te kosztują od 30 do 50 dol. za funt [0,45 kg]. Nasze materiały kosztują mniej niż 1 dol. za funt. Ponieważ Ganter jest wieloletnim entuzjastą i praktykiem druku 3D, zamierza za darmo udostępniać swoje receptury. Dzięki temu uda się upowszechnić druk trójwymiarowy wśród artystów (na razie korzystają z niego technologiczne gałęzie przemysłu, np. lotnictwo lub producenci butów do biegania). Prowadząc zajęcia ze studentami, do tej pory Ganter nie mógł pozwalać im na swobodne eksperymentowanie z prototypami, skoro materiały były tak drogie. Gdy jednak funt kosztuje dolara, nie dbam o to. Zachęcam ich do wypróbowywania nowych rzeczy. Drukarki z Solheim Rapid Manufacturing Laboratory opierają się na technologii atramentówek i wyglądają jak fotokopiarki, które "wypluwają" twarde przedmioty. Dysze wypełnia się substancją wiążącą, która pokrywa cienką warstwę proszku. Wystarczy zaprojektować żądany kształt na komputerze, a następnie przesłać plik do drukarki. Drukowanie warstwa po warstwie trwa od 10 min do godziny. Pojedyncza warstwa ma grubość kartki papieru. Na koniec trzeba zdmuchnąć nadmiar proszku i gotowe! Zespół z UW opracował 3 rodzaje proszków ceramicznych. Można je już kupić w okolicznych sklepach z materiałami dla rzeźbiarzy. Profesor podkreśla, że używanie do druku materiałów innych niż zalecane przez producenta prowadzi, oczywiście, do utraty gwarancji. Naukowcy potrafią na szczęście sami naprawić swój sprzęt, poza tym ryzyko uszkodzenia nie jest wcale takie duże, gdyż stosowany środek jest dość podobny do oryginału. Początkowo Ganter, Duane Storti i Ben Utela pracowali nad biomedycznymi zastosowaniami druku 3D – nad cyfrowym uzyskiwaniem implantów stomatologicznych z tlenku glinu. Po przesłaniu projektu do drukarki oprogramowanie dzieli obiekt na warstwy o grubości od 0,00762 do 0,03302 cm. Ekipa z Seattle zdecydowała się na jeden wymiar - 0,0127 cm. Warstwa proszku odpowiadająca grubości cyfrowej warstwy jest rozpylana na podłożu. Potem zaczyna się rozprowadzanie substancji wiążącej. Kiedy podstawka drukarki się obniża, cały cykl rozpoczyna się na nowo. Po otrzepaniu z nadmiaru proszku prototyp można zaimpregnować woskiem, żywicą epoksydową, klejem cyjanoakrylowym czy elastomerem lub po prostu pomalować.

Japoński naukowiec pracuje nad udoskonaleniem interesującej maszyny. Przypomina ona zwykłą drukarkę atramentową, lecz różni się od niej istotną cechą: zamiast atramentu, "pluje"... komórkami. Co więcej, z biegiem czasu robi to coraz lepiej, a jej dzieła są coraz bardziej złożone. Twórcą urządzenia jest prof. Makoto Nakamura, pracownik Uniwersytetu Toyama. Jego dzieło, obecnie będące wciąż na wczesnym etapie rozwoju, ma docelowo wyrzucać z siebie tysiące komórek na sekundę. Co ważne, cały proces już teraz zachodzi z zadziwiającą precyzją, pozwalającą na układanie komórek w uporządkowane struktury. Choć do momentu opracowania modelu zdolnego do wytworzenia kompletnego organu miną zapewne lata, postęp pracy Japończyka i prezentowana przez niego wizja medycyny przyszłości już dziś robią wrażenie. Byłoby to podobne do budowania ogromnego drapacza chmur w skali "mikro", z użyciem różnych rodzajów komórek i innych materiałów zamiast stalowych belek, betonu i szkład, tłumaczy prof. Nakamura. Sama idea "drukowania" organów ma już kilka lat, lecz prace naukowca z Toyamy są doskonałą prezentacją postępu, jaki można było w ostatnim czasie zaobserwować. Dzięki dopracowaniu mechanizmu oraz jego sterowania udało mu się zbudować m.in. rurkę o średnicy jednego milimetra, której ścianki są zbudowane z dwóch warstw zbudowanych z różnych typów komórek. Innym osiągnięciem prof. Nakamury jest stworzenie kanalika wykonanego z tzw. hydrożelu, którego średnica odpowiada średnicy ludzkiego włosa. Rozwój technologii tworzenia organów in vitro jest atrakcyjny z kilku powodów. Po pierwsze, pozwala na rozwiązanie problemu niedostatecznej podaży organów nadających się do przeszczepu. Wraz z rozwojem nowej technologii wystarczyłoby pobrać od pacjenta odpowiednią pulę komórek (lub wyhodować je z komórek macierzystych), a następnie "wydrukować" z nich nowy, prawidłowo funkcjonujący organ. Kolejną zaletą takiego podejścia byłoby niemal całkowite wyeliminowanie ryzyka odrzucenia przeszczepu w wyniku działania układu odpornościowego. Dzieje się tak, ponieważ przeszczep autologiczny, tzn. taki, którego biorca jest jednocześnie dawcą, jest traktowany jak własny narząd. Pozwala to na uniknięcie konieczności stosowania terapii immunosupresyjnej, blokującej niepożądane reakcje odpornościowe. Badania japońskiego naukowca, z wykształcenia pediatry, trwają już od kilku lat. Jak tłumaczy, nie mógł siedzieć bezczynnie i patrzeć na śmierć małych pacjentów cierpiących z powodu wad serca: po prostu musiałem patrzeć, jak umierają. Lekarze nie mogli stosować na nich terapii, które nie są opisane w podręcznikach. Zacząłem więc wierzyć, że medycyna rozwinie się i uratuje więcej żyć w przyszłości. Jak wyznaje, jego największym marzeniem jest opracowanie drukarki zdolnej do "wydrukowania" kompletnego, prawidłowo działającego serca. Pomysł na wykorzystanie drukarki powstał mniej więcej w roku 2002 roku. Badacz zaobserwował wówczas, że kropelki atramentu wytwarzane przez typową drukarkę mają wielkość podobną do rozmiaru pojedynczych komórek. Nie czekając długo, naukowiec kupił prostą drukarkę firmy Epson i zaczął na niej eksperymentować. Po pewnym czasie okazało się, że dysze drukarki zapychają się po przepuszczeniu przez nie nietypowego materiału. Uzyskanie wsparcia od producenta sprzętu nie było łatwe, lecz ostatecznie udało się dopracować kształt i rozmiar dysz tak, by "wypluwanie" komórek było łatwiejsze. Do rozwiązania pozostał jeszcze jeden problem: śmierć komórek z wysuszenia. Udało się jednak znaleźć rozwiązanie tego problemu. Jak się okazało, do zapewnienia komórkom przeżycia wystarczyło otoczenie ich ochronną warstewką alginianu sodu. Dodatkowo, utworzona struktura jest nawilżana roztworem chlorku wapnia, co zapewnia komórkom warunki pozwalające na przetrwanie. Niezwykła drukarka pozwala obecnie na wytwarzanie rurek z prędkością około 1,5 centymetra na minutę. Oczywiście jest to wciąż zbyt mało, by produkować kompletne organy, lecz prace nad udoskonaleniem procedury wciąż trwają. Jak zaznacza prof. Nakamura, całkowicie wykluczone jest wykorzystanie opracowywanej technologii do jednego z dwóch celów: tworzenia sztucznych mózgów lub nowych form życia. Jak wyznaje, nie tworzę wizji produkowania nadludzkich cyborgów. Chodzi tylko o istnienia, które można uratować, jeżeli dostępne będą organy.

Firma Kovio Inc. pokazała podczas konferencji Printed Electronics krzemowy atrament służący do drukowania układów elektronicznych. Substancję można wykorzystywać do produkcji TFT. Dzięki atramentowi powstają tranzystory równie wydajne jak tranzystory polikrzemowe. Ich wytworzenie jest jednak o 30% tańsze, wymaga zużycia o 95% środków chemicznych i o 75% mniej energii. Kovio twierdzi, że np. metki radiowe (RFID), które obecnie kosztują 15 centów za sztukę, mogą już w przyszłym roku kosztować 5 centów, jeśli będą drukowane przy użyciu firmowej technologii. Amir Mashkoori, prezes Kovio, mówi, że jego firma jest producentem pierwszego na świecie całkowicie drukowanego krzemowego tranzystora. Możemy produkować tranzystory typu p i n dla obwodów CMOS. Obecnie pracujemy w technologii 20 mikronów. Mamy również działającą w warunkach laboratoryjnych technologię 10 mikronów. To właśnie od takiego tranzystora zaczynał Intel w 1971 roku. Pierwszy mikroprocesor tej firmy składał się z nieco ponad 2000 tranzystorów. Nasze metki RFID, gdy rozpoczniemy pod koniec 2008 roku ich masową produkcję, będą wykorzystywały nieco mniej niż 2000 tranzystorów. Kovio buduje już własną fabrykę. Zastosowany w niej proces technologiczny będzie korzystał ze zbyt wysokich temperatur, by można było do produkcji używać substratów z tworzyw sztucznych. Kovio wykorzysta stalową folię. Jednak główną zaletą technologii Kovio jest możliwość rezygnacji z niezwykle drogiego wyposażenia i budowania clean roomu. Układy scalone tworzone przy użyciu krzemowego atramentu mogą być nadrukowywane na materiale w rolkach, co znacząco obniży koszty produkcji. Fabryka będzie kosztowała około 10 milionów dolarów. Wybudowanie analogicznego zakładu produkującego układy scalone tradycyjnymi metodami to wydatek rzędu miliarda USD. Co prawda układy scalone produkowane tradycyjnie działają znacznie szybciej, niż układy Kovio. Jednak te ostatnie oznaczają olbrzymi postęp wobec dotychczas opracowanych alternatywnych technologii i już teraz pracują wystarczająco szybko, by nadawać się do produkcji metek RFID i innych prostych obwodów. Kovio to niewielka firma, która zatrudnia obecnie 31 osób, z czego 22 inżynierów. Ma ponad 10 inwestorów: od funduszu inwestycyjnego Kleiner Perkins Cufield & Byers po takich gigantów jak Panasonic.

Badacze IBM-a i ETH Zurich (Eidgenössische Technische Hochschule Zürich – szwajcarski federalny instytut technologiczny) zademonstrowali technologię bardzo precyzyjnego nanodruku. Technika dokładnego nanoszenia miniaturowych cząsteczek pozwoli na łatwe produkowanie bioczujników, miniaturowych soczewek umieszczanych w układach scalonych czy nanokabli, które w przyszłości trafią do komputerów. Nowa technologia może zrewolucjonizować produkcję w skali nano. Obecnie nanocząsteczki uzyskuje się zwykle poprzez wycinanie ich z większych kawałków materiału. Opracowana właśnie technologia drukowania nie tylko ułatwia uzyskanie nanocząsteczki, ale umożliwia też proste łączenie różnych materiałów, takich jak metale, polimery, półprzewodniki i tlenki. Po raz pierwszy w historii naukowcom udało się nadrukować cząstki wielkości 60 nanometrów. Są więc one 100-krotnie mniejsze od czerwonej krwinki. Przekładając to osiągnięcie na język dostępnych do domowego użytku drukarek, rozdzielczość druku w nowej technologii wynosi 100 000 punktów na cal (dpi). Domowe drukarki pracują zwykle z rozdzielczością 600-1200 dpi. Pracownicy IBM-a i ETH Zurich, chcąc zademonstrować możliwości swojej techniki, wykorzystali 17-wieczny rysunek Roberta Fludda. Przedstawia on słońce, alchemiczny symbol złota. Naukowcy wydrukowali kopię dzieła Fludda, używając do tego celu 20 000 nanocząsteczek złota o średnicy 60 nanometrów każda. Uczeni wymieniają zalety swojej technologii. Dzięki niej możliwe będzie zadrukowywanie dużych powierzchni czujnikami, które posłużą do wykrywania i identyfikowania komórek czy markerów u pacjenta. Pozwolą na szybkie wykrycie komórek nowotworowych. Nanocząsteczki reagują ze światłem więc nowa technika pozwoli na drukowanie materiałów optoelektronicznych. Co więcej, możliwe będzie stworzenie soczewek tak małych, jak długość danej fali światła. Takie soczewki miałyby, jak zapewnia IBM, „niezwykłe właściwości”. Wynalazek można wykorzystać również do „hodowli” półprzewodzących nanokabli, które przydadzą się w układach scalonych przyszłości. Twórcy nowej technologii chcą ją rozwijać. Planują zwiększenie precyzji druku i mają nadzieję, iż uda im się nadrukowywać jeszcze mniejsze cząstki niż obecnie.

Rozdzielczość obecnie stosowanych technik drukarskich ograniczona jest fizycznymi właściwościami tuszy. We współczesnej technice nanodruku nie można uzyskać kropki o średnicy mniejszej niż 100 nanometrów. Tusz rozpływa się bowiem na papierze. Eric J. Toone, Robert L. Clark i ich zespół zaproponowali technologię o nazwie biokatalityczny druk mikrokontaktowy. Polega on na wykorzystaniu enzymów zamiast tuszu. Dzięki temu pojedyncza kropla może mieć średnicę 1 nanometra, co znakomicie poprawi rozdzielczość wydruku. Enzym, nałożony na papier, rozpuszcza jego fragment, pozostawiając nadruk przypominający znaki pozostawiane przez stare, gumowe pieczątki. Enzym nie rozprzestrzenia się w papierze, więc rozdzielczość tak uzyskanego druku jest bardzo duża.

Nowo opracowana technika umożliwi osiągnięcie prędkości wydruku rzędu 1000 stron na minutę na drukarkach atramentowych. Mosze Einat z Uniwersytetu Judei i Samarii w Ariel na Zachodnim Brzegu Jordanu uważa, że dzięki technologii druku całych stron możliwy będzie np. ustawienie w kioskach na lotniskach czy dworcach drukarek zdolnych w kilkadziesiąt sekund wydrukują książkę, której zażyczył sobie klient. Mosze Einat wraz z innym naukowcem, Nissimem Einatem, stworzyli prototypową drukarkę, która była w stanie jednocześnie zadrukowywać kartkę o powierzchni 12 centymetrów kwadratowych i osiągała wydajność 1000 takich stron na minutę. Badania były finansowane przez rząd Izraela oraz prywatnego przedsiębiorcę. Naukowcy planują, o ile otrzymają dodatkowe fundusze, stworzenie swojej drukarki w wersji dla papieru rozmiaru A4.