Paliwo z reklamówek

[KopalniaWiedzy.pl 357]

Badacze z Indii opracowali przebiegający w stosunkowo niskiej temperaturze proces, który pozwala przekształcić polimer w ciekłe paliwo. Wg autorów raportu z International Journal of Environment and Waste Management, to dobry sposób na recykling m.in. plastikowych toreb.

Współczesne społeczeństwa generują ogromną ilość plastiku. Popularnym polimerem jest polietylen małej gęstości (ang. low-density polyethylene, LDPE). Wykorzystuje się go do produkcji pojemników, wyposażenia medycznego i laboratoryjnego, części komputerowych czy wspomnianych wcześniej plastikowych reklamówek. Choć na całym świecie próbuje się prowadzić recykling, wiele odpadów LDPE i tak trafia na wysypisko albo, co gorsza, do morza czy oceanu.

Achyut Kumar Panda z Centurion University of Technology and Management nawiązał współpracę z Raghubanshem Kumarem Singhem z Narodowego Centrum Technologii ze stanu Orisa. Panowie pracują nad rentowną technologią przekształcania LDPE w ciekłe paliwo. Biorąc pod uwagę, że sporo polimerów pozyskuje się ze związków ropy naftowej, takie podejście do recyklingu gwarantuje zamknięcie cyklu życiowego produktu. W ten sposób można ograniczyć ilość odpadów na wysypisku, a jednocześnie poradzić sobie z rosnącym zapotrzebowaniem na ropę (przy jednoczesnym kurczeniu się jej zasobów).

W obecności katalizatora kaolinowego odpady są podgrzewane do temperatury 400-500°C. W procesie termokatalitycznej degradacji polietylenu dochodzi do rozpadu długich łańcuchów polimerowych i uwolnienia dużych ilości bogatych w węgiel mniejszych cząsteczek. Gdy badacze przeprowadzili chromatografię gazową ze spektrometrią mas, stwierdzili, że głównymi składnikami ich paliwa będą alkany i alkeny z 10-16-atomowymi łańcuchami węglowymi. Wg Pandy i Singha, pod względem chemicznym ich ciekłe paliwo jest bardzo podobne do konwencjonalnych paliw ropopochodnych.

Kaolin zapewnia dużą powierzchnię aktywną, na której cząsteczki polimeru mogą spoczywać i być wystawione na oddziaływanie wysokiej temperatury w reaktorze okresowym. Zespół zoptymalizował reakcję przy temperaturze 450 st. (zużywa się wtedy najmniej kaolinu). Jak ujawniono, z każdego kilograma odpadów uzyskuje się 700 g paliwa. Do produktów ubocznych należą palne gazy i wosk. Ilość wytwarzanego paliwa dałoby się co prawda powiększyć do 80%, ale wymagałoby to o wiele większej ilości katalizatora - na każde 2 kg plastiku przypadałby 1 kg kaolinu.

« powrót do artykułu

[radar 104]

ale wymagałoby to o wiele większej ilości katalizatora - na każde 2 kg plastiku przypadałby 1 kg kaolinu

A przy 70% to ile zużywają?

[Przemek Kobel 65]

Jeśli to się zużywa, to trochę dziwne, że jest nazywane katalizatorem. Ale w zasadzie ja się nie znam, więc...

 

 

Aha, jeszcze coś - kiedyś była informacja, że rozbijają te łańcuchy z plastików mikrofalami. Czy to było mniej wydajne od podgrzewania do tej "względnie niskiej" temperatury?

[pogo 102]

Wydaje mi się, że katalizator może się zużywać. Wystarczy, że się oderwie od powierzchni, do której jest przytwierdzony i nie da się go już odzyskać, albo trzeba go wymieszać z tym co ma reagować i też nie da się go odzyskać (lub jest to nieopłacalne).