Znajdź zawartość

Pomysł polsko-niemieckiego konsorcjum przyniesie oszczędności i zmniejszy zanieczyszczenie środowiska. W projekcie REWARD uczestniczą naukowcy z Wydziału Inżynierii Chemicznej i Procesowej Politechniki Warszawskiej. W pralniach przemysłowych na 1 kg suchych tekstyliów zużywa się do prania nawet 10 litrów wody i 6 g środków piorących – opowiada dr hab. inż. Maciej Szwast, kierujący pracami zespołu z PW. W pralniach, które dziennie piorą 15 ton tekstyliów (zwłaszcza pościel hotelowa i szpitalna, odzież robocza i szpitalna), dzienne zużycie wody sięga nawet 150 tys. litrów, zaś zużycie środków piorących (piorące, zmiękczające, wybielające) około 90 kg. Powstaje zatem duża objętość ścieków zanieczyszczonych tymi chemikaliami, ale również wszystkim tym, co na pranych tekstyliach było. Nawet 15 razy mniej Polsko-niemiecki zespół chce odzyskiwać większość wody zużywanej w czasie prania, a przy okazji, o ile będzie to możliwe, także część środków piorących. Odzyskana woda mogłaby wracać do procesu prania (na etapie prania wstępnego), a detergenty – zmniejszać ilość dodawanych nowych środków piorących do kolejnych cykli prania. Oczywiście w takiej technologii powstaje strumień ścieków, ale nie jest to już 150 tys. litrów dziennie, tylko na przykład 10 – 20 tys. – zaznacza dr hab. inż. Maciej Szwast. Jest to duża oszczędność wody dla zakładu, mniejszy zrzut ścieków i oczywiście duża korzyść dla środowiska naturalnego. Nowość Jak to się odbywa? Członkowie konsorcjum postanowili wykorzystać proces zintegrowany składający się z filtracji membranowej oraz indukcji dipoli. W filtracji membranowej wykorzystujemy nasze własne membrany mikro-/ultrafiltracyjne – są to materiały filtracyjne (trochę coś na wzór sitka) o otworach na poziomie ułamków (nawet setnych części) mikrometra – wyjaśnia dr hab. inż. Maciej Szwast. Przez membranę przepływa woda wraz z rozpuszczonymi w niej związkami, w tym środkami piorącymi. Natomiast zatrzymywane są elementy, które są większe niż pory (otwory) w membranie – czyli w szczególności cząstki stałe tworzące brud, a także tłuszcze i białka (w szczególności tworzące micele ze środkami piorącymi). Tak uzyskany filtrat można ponownie użyć w procesie prania. Indukcja dipoli to metoda znana głównie w przemyśle metalurgicznym – tłumaczy dr hab. inż. Maciej Szwast. Tu specjalnej konstrukcji elektroda nadaje cząstkom stałym (w naszym przypadku włókienkom tekstyliów lub cząstkom brudu) ładunek elektryczny, dzięki czemu tworzą one większe aglomeraty, co pozwala je łatwiej zatrzymywać na membranie. Jak zaznacza naukowiec z Politechniki Warszawskiej, moduły membranowe od kilku lat są instalowane pralnicach. Mają one jednak na celu jedynie podczyszczenie wody zrzucanej do ścieków – precyzuje. Wydaje się, że my jako pierwsi poważnie zajęliśmy się tematem zamykania obiegu wody w pralni. Potwierdzenie w badaniach W ramach projektu wykonano już dwa badania w warunkach rzeczywistych – czyli na prawdziwej pralnicy przemysłowej. Woda (a właściwie ścieki) pobierane po procesie prania zasadniczego były oczyszczane na instalacji pilotowej wyposażonej w moduł membranowy oraz elektrodę dipolową. Tak oczyszczoną wodę można było potem wykorzystać w kolejnym cyklu prania. Badania te pokazały, że nasza metoda oczyszczania jest skuteczna – mówi dr hab. inż. Maciej Szwast. Dodatkowe badania, prowadzone zgodnie z niemieckimi normami przemysłu pralniczego, dowiodły, że jakość prania nie pogorszyła się podczas stosowania wody zregenerowanej w stosunku do jakości prania z wykorzystaniem wody świeżej. Główny cel projektu – odzysk wody – został zatem zrealizowany. Czy pomysł zostanie wdrożony? Aktualnie trwają prace nad zmniejszeniem ilości dodawanych środków piorących w kolejnych cyklach prania, a także przygotowywanie analiz ekonomicznych takiego rozwiązania, zarówno dla warunków polskich, jak i niemieckich. Celem projektu REWARD jest opracowanie technologii oraz jej ocena ekonomiczna. Nie obejmuje on już wdrożenia. Ale jest ono wielce prawdopodobne, w dużej mierze ze względu na doświadczenia i kompetencje członków konsorcjum. A są to, poza Politechniką Warszawską, Polymemtech sp. z o.o. (polski producent instalacji membranowych), Hollywood Textile Service – jedna z większych pralni przemysłowych w Polsce, Hochenstein  Institute (prywatny ośrodek badawczy z Niemiec), ATEC (niemiecki producent instalacji membranowych) i AQON (niemiecki producent instalacji przemysłowych, w tym indukcji dipolowej). Trzon zespołu z PW stanowią dr hab. inż. Maciej Szwast i mgr inż. Daniel Polak. W prace zaangażowana jest także grupa dyplomantów z Wydziału Inżynierii Chemicznej i Procesowej. « powrót do artykułu

Mitsubishi Electric zaproponuje swoim japońskim klientom najszybszą pralko-suszarkę na świecie. Urządzenie jest w stanie wyprać 9 kilogramów ubrań w 35 minut, i wysuszyć 6 kilogramów w ciągu 145 minut. Rzecznik prasowy firmy, Kazuhiko Mizuno, podkreśla: To nie tylko kwestia oszczędności czasu, ale także oszczędności energii. Zauważył, że ustawiony pionowo bęben jest najbardziej skuteczny podczas prania. Tymczasem najefektywniej suszy się ubrania, gdy bęben ustawiony jest ukośnie. Urządzenie potrafi więc zmieniać położenie bębna, dzięki czemu optymalnie wykorzystuje tłoczone do wewnątrz gorące powietrze, które suszy pranie. Mitsubishi rozpocznie sprzedaż pralko-suszarki w maju. Nic nie wiadomo o tym, by miało ono trafić na rynki inne niż japoński.

Naukowcy z Philadelphia University pracują nad włóknami i materiałami trwale nasączonymi zapachami. John Pierce, profesor psychologii, uważa, że można by w ten sposób stworzyć przyjemnie pachnące koce lub pościel, odświętnie poperfumowane ubrania czy wreszcie niemal bezwonne stroje gimnastyczne. Zespół badawczy najbardziej skoncentrował się na rozwiązaniach dla sportowców, ale pomysły można z powodzeniem wdrożyć w odniesieniu do tkanin wykorzystywanych w domu (np. w ręcznikach) albo w dziewiarstwie. John Pierce, inżynier Fernando Tovia oraz Natalie Weathers pracują nad metodą bezpośredniego wprowadzania woni do włókien. Metody konwencjonalne bazują na wypełnionych substancjami zapachowymi niewielkich kapsułkach, które umieszcza się na powierzchni przędzy po zakończeniu tkania. Zapach uwalnia się, kiedy miniopakowania pękają podczas codziennego użytkowania przedmiotów. Problem polega jednak na tym, że kapsułki często pękają w czasie transportu lub podczas przechowywania w sklepie czy magazynie, czyli zanim klient ma szansę włożyć ubranie pierwszy raz na siebie. Technologia ekipy Pierce'a pozwala na związanie materiału z barwą i zapachem już podczas tkania. Nici z wonią i kolorem stanowią zewnętrzną warstwę. Wszystko odbywa się w jednym etapie. Zapach powinien się utrzymać przez ok. 10-15 prań, czyli podobnie jak w przypadku mikrokapsułek, ale sam proces produkcyjny jest tańszy. Wyprodukowano 100 szalików (białych, pomarańczowych i fioletowych), które pachną cytrusami i lawendą. Naukowcy chcą poprosić wolontariuszy, żeby je nosili, a potem opowiedzieli o swoich wrażeniach oraz opiniach.