Jump to content
Forum Kopalni Wiedzy
Sign in to follow this  
KopalniaWiedzy.pl

Cyclo - kask z materiałów z recyklingu, który po złożeniu idealnie mieści się do plecaka

Recommended Posts

Inżynierowie z brytyjskiej firmy Cyclo Technology zaprojektowali składany kask rowerowy/skuterowy o strukturze plastra miodu. Po złożeniu z łatwością wchodzi on do torby czy plecaka. Co istotne, spełnia europejskie, amerykańskie i kanadyjskie normy bezpieczeństwa. W 100% powstaje z plastiku zebranego z mórz oraz z materiałów z wysypisk. Do wyprodukowania jednej sztuki potrzeba odpowiednika 20 butelek jednorazowego użytku z HDPE, czyli polietylenu wysokiej gęstości.

W zespole Cyclo znajdują się inżynierowie/projektanci, którzy wcześniej pracowali i zdobywali doświadczenie m.in. w Boeingu.

Rozłożony kask ma 165 mm wysokości. Po złożeniu mierzy już tylko 70 mm. Ma tak dogodny kształt, że bez problemu mieści się w torbie z innymi sprzętami codziennego użytku, np. laptopem.

W tradycyjnych kaskach rowerowych znajduje się amortyzująca warstwa wewnętrzna z pianki EPS (ekspandowanego polistyrenu). Niestety, podczas uderzenia oddaje ona energię do głowy użytkownika. Przy strukturze plastra miodu kontrola uderzenia jest o 68% skuteczniejsza, ponieważ dochodzi do lepszego rozproszenia jego siły.

Kask, który dzięki możliwości wyregulowania pasuje na każdą głowę, przeszedł ponad 100 godzin testów zderzeniowych.

Obecnie trwa kampania na serwisie crowdfundingowym Indiegogo. Sześć dni przed zakończeniem zbiórki z założonej kwoty 20 tys. funtów pozyskano już 178%.

Zgodnie z założeniem, produkcja kasków, które składają się z 3 podstawowych elementów, ruszy na początku przyszłego roku. Pierwsze dostawy będą realizowane w marcu. Planowane są 4 kolory kasków: aqua green, black orca, san tan i raspberry coral.

 


« powrót do artykułu

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!

Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.

Sign In Now
Sign in to follow this  

  • Similar Content

    • By KopalniaWiedzy.pl
      Szwedzcy naukowcy z Uniwersytetu Technologiczne Chalmers opracowali wydajną metodę rozbijania dowolnego tworzywa sztucznego na molekuły. Uzyskany w ten sposób gaz można następnie wykorzystać do produkcji tworzywa o takiej samej jakości, co produkt oryginalny. Nowa technologia nadaje się do zastosowania w już istniejących zakładach przeróbki odpadów sztucznych.
      Nie zapominajmy, że plastik to fantastyczny materiał. Dzięki niemu mamy produkty, o których bez niego moglibyśmy tylko pomarzyć. Problemem jest fakt, że jego produkcja jest tak tania, iż bardziej opłaca się wytwarzać nowe tworzywa sztuczne z ropy niż zajmować się recyklingiem plastikowych odpadów, mówi Henrik Thunman.
      Naukowcom udało się jednak opracować proces, który może to zmienić.
      Dzięki znalezieniu odpowiedniej temperatury, około 850 stopni Celsjusza, odpowiedniego tempa i czasu ogrzewania, wykazaliśmy, że w ciągu godziny możemy zamienić 200 kilogramów tworzyw sztucznych w użyteczny gaz. Ten można następnie przetworzyć na poziomie molekularnym i uzyskać plastik takiej samej jakości jak ten oryginalny, wyjaśnia Thunman.
      Obecnie na świecie przetwarza się jedynie niewielką część tworzyw sztucznych, a i tutaj zwykle po przetworzeniu uzyskuje się plastik niskiej jakości. Większość tego typu materiałów ląduje na wysypiskach lub jest spalana. Obecnie wykorzystywane technologie pozwalają przeważnie na uzyskiwanie po recyklingu tworzywa coraz gorszej jakości. W końcu jest ona tak zła, że nie pozostaje nic innego niż takie tworzywo wyrzucić lub spalić. My skupiliśmy się na przechwyceniu atomów węgla z plastiku i wykorzystaniu ich do stworzenia tworzywa o oryginalnej jakości. W ten sposób uzyskaliśmy rzeczywisty recykling, dodają Szwedzi.
      Twórcy nowej metody informują, że nie tylko nadaje się ona do pracy z każdym rodzajem tworzyw sztucznych, ale można ją stosować na wielką skalę, tam, gdzie trzeba przetwarzać dziesiątki tysięcy ton odpadów. Ze szczegółami szwedzkiej technologii można zapoznać się w artykule opublikowanym na łamach Sustainable Materials and Technologies.

      « powrót do artykułu
    • By KopalniaWiedzy.pl
      Watykan zakazuje sprzedaży plastikowych przedmiotów jednorazowego użytku. Na terenie państwa tego typu przedmioty można będzie sprzedawać wyłącznie do wyczerpania obecnych zapasów w sklepach.
      Poczas gdy Unia Europejska zapowiedziała, że chce wprowadzić zakaz sprzedaży jednorazowych przedmiotów plastikowych od roku 2021 Watykan już od pewnego czasu ogranicza użycie takich przedmiotów, a wkrótce w ogóle nie będą one sprzedawane, poinformował Rafael Ignacio Tornini, szef wydziału odpowiedzialnego w Watykanie za utrzymanie ogrodów i sprzątanie odpadów.
      Próbujemy poddawać recyklingowi jak najwięcej plastiku, a obecnie ograniczamy sprzedaż plastikowych przedmiotów jednorazowego użytku, powiedział Tornini w wywiadzie dla agencji ANSA.
      Wśród przedmiotów, których sprzedaży zakazano znajdują się torby, butelki na wodę, plastikowe sztućce, słomki czy balony.
      Watykan od dawna dba o ekologię. Najbardziej znanym tego przejawem stało się zainstalowanie w 2008 roku panel słonecznym na Auli Pawła VI. W tym samym roku ruszył też program segregowania odpadów. Obecnie 55% odpadów z Watykanu jest odpowiednio segregowanych i poddawanych recyklingowi. Celem władz Watykanu jest osiągnięcie w ciągu 2-3 lat zalecanego przez UE poziomu 70–75 procent segregowanych i przetwarzanych odpadów.
      Watykan ma mniej niż 1000 obywateli, jednak do tego należy doliczyć kilka tysięcy pracowników oraz miliony turystów rocznie. Rocznie w Watykanie zbieranych jest około 1000 ton śmieci.
      Przed pięcioma miesiącami rozpoczęto tam specjalny program zbierania odpadów organicznych. Są one zbierane z gospodarstw i domów Watykanu, miesza się je z odpadami zielonymi i tworzy kilkaset ton nawozu, który jest wykorzystywany w ogrodach Watykanu oraz papieskiej rezydencji w Castel Gandolfo.

      « powrót do artykułu
    • By KopalniaWiedzy.pl
      Przemysł modowy długo kojarzył się z zanieczyszczeniem środowiska, np. dużym zużyciem wody czy toksycznymi ściekami. Problemem pozostawał też trend szybkiej mody (ang. fast fashion), przez który powstawały olbrzymie ilości tekstylnych odpadów. Ostatnio coraz większej liczbie ludzi zależy jednak na modzie zrównoważonej ekologicznie, stąd proekologiczne materiały, w tym np. dżins postarzany za pomocą obróbki laserem CO2, a nie wybielania. Firma Prym Fashion zadbała z kolei o wykończenia ubrań, a konkretnie o zatrzaski, które są wytwarzane z butelek po wodzie i materiałów roślinnych.
      Rozumiemy, że dzisiejsi konsumenci oczekują, że marki będą oferować produkty, które są w 100% zrównoważone ekologicznie; takie muszą być zarówno materiały, jak i wykończenia - podkreśla Brian Moore.
      Na razie zatrzaski są dostępne w 2 wersjach: EcoWhite i EcoGreen.
      EcoWhite powstają z butelek z recyklingu. By je uzyskać, nie trzeba więc sięgać po ropę naftową. Poza tym swoje drugie życie zyskują zużyte tworzywa sztuczne. Przedstawiciele Prym Fashion podkreślają, że z jednej butelki da się wyprodukować ok. 13 zatrzasków. Są one wytrzymałe; niegroźne im pranie w temperaturze do 60°C czy prasowanie, nie wolno ich jednak wystawiać na działanie wybielacza. Nadają się m.in. do ubrań sportowych i dziecięcych.
      EcoGreen wytwarza się z roślinnych źródeł odnawialnych, np. skrobi ziemniaczanej. Tutaj maksymalna temperatura prania wynosi 40°C. Tych zatrzasków nie można wybielać ani prasować. Nadają się do ubrań sportowych czy do toreb i plecaków.
      Firma pracuje także nad wersją EcoBlue, która będzie powstawać z poddanego recyklingowi plastiku z oceanu.

      « powrót do artykułu
    • By KopalniaWiedzy.pl
      Organizatorzy zapowiedzieli, że podia wykorzystywane w czasie XXXII Letnich Igrzysk Olimpijskich w Tokio będą wykonane z plastikowych odpadów, przekazanych przez lokalne społeczności i zebranych z oceanu. To pierwszy raz, kiedy podia zostaną wyprodukowane z materiałów pochodzących z recyklingu. Organizatorzy Igrzysk powiedzieli, że by uzyskać ok. 100 podiów, będą potrzebować ok. 45 ton plastiku.
      Toshiro Muto podkreśla, że takie posunięcie pomoże wysłać w świat przekaz dotyczący zrównoważonej gospodarki (to kluczowy, oczywiście poza sportem, temat XXXII LIO).
      W ramach projektu zostanie wykorzystany plastik zebrany w placówkach lokalnej sieci supermarketów, a także odpady usunięte podczas czyszczenia oceanu.
      Warto dodać, że wszystkie medale zostaną wykonane z poddanych recyklingowi e-odpadów. Japońscy sportowcy dostaną także oficjalny strój, który po części wyprodukowano z ubrań zebranych na terenie kraju.

      « powrót do artykułu
    • By KopalniaWiedzy.pl
      Naukowcy z Lawrence Berkeley National Laboratory (Berkeley Lab) opracowali plastik nowej generacji, który można wielokrotnie poddawać recyklingowi, nadając mu różne kształty i kolory. Obecnie plastik, ze względu na to, że zawiera najróżniejsze dodatki jak barwniki, wypełniacze czy opóźniacze zapłonu, stanowi poważny problem, m.in. dlatego, że tylko niewielka jego część może zostać poddana recyklingowi. Nawet najłatwiejszy w recyklingu PET jest powtórnie wykorzystywany jedynie w 20-30%.
      Materiał opracowany w Berkeley Lab może całkowicie zmienić reguły gry. Nowy plastik można rozłożyć na molekuły, a później ponownie je złożyć w dowolny kształt czy kolor, nie tracąc przy tym jego właściwości ani jakości. O opracowaniu nowego materiału, nazwanego PDK poli(diketoenoamina), poinformowano na łamach Nature Chemistry.

      Większość plastiku nie powstała z myślą o recyklingu. My odkryliśmy nowy sposób na tworzenie plastiku, który bierze pod uwagę recykling z perspektywy molekularnej, mówi główny autor badań, Peter Christensen.
      Wszystkie plastiki tworzone są z dużych molekuł, polimerów. Te z kolei składają się z powtarzalnych sekwencji krótszych monomerów zawierających węgiel. Problem z recyklingiem plastiku polega na tym, że związki chemiczne, które są dodawane doń, by był użyteczny, powodujące np. że jest elastyczny, wytrzymały, twardy itp., bardzo silnie łączą się z monomerami i pozostają w nich nawet podczas procesu recyklingu. Jako, że ścisłe oddzielenie od siebie plastików zawierających różne dodatki nie jest możliwe, plastik jest w procesie recyklingu rozdrabniany i roztapiany, ale trudno jest przewidzieć, jakie właściwości będzie miał produkt wyjściowy. To zaś oznacza, że plastik poddany recyklingowi jest znacznie mniej użyteczny niż ten nowo wyprodukowany. W związku z tym większość plastiku trafia na wysypiska lub do spalarni.
      Jako, że ludzkość nie ma najmniejszego zamiaru rezygnować z plastiku, a materiał ten staje się coraz większym problemem dla środowiska naturalnego, jednym praktycznym rozwiązaniem jest stworzenie plastiku, który można bez problemu poddać recyklingowi. Teraz pojawiła się na to szansa. Plastik, który można bez końca poddawać recyklingowi może być tworzony z polimerów zbudowanych z PDK.
      W PDK nienaruszalne wiązania tradycyjnego plastiku zostały zastąpione odwracalnymi wiązaniami, które pozwalają na efektywny recykling materiału, mówi materiałoznawca Brett Helms z Berkeley Lab. W przeciwieństwie do tradycyjnego plastiku monomery PDK można odzyskiwać i odczepić od nich każdy związek chemiczny. Cały proces jest wyjątkowo prosty i polega na zanurzeniu materiału w silnym kwasie. Ten oddziela monomery od dołączonych doń związków.
      Do odkrycia niezwykłych właściwości plastiku bazującego na PDK doszło, gdy Christensen eksperymentował z różnymi kwasami dodawanymi do kleju zawierającego PDK i zauważył, że skład kleju się zmienił. Zaintrygowany tym zbadał swoją próbkę za pomocą jądrowego rezonansu magnetycznego. Ku naszemu zdziwieniu w próbce mieliśmy oryginalne monomery, mówi Helms.
      Naukowcy przystąpili do eksperymentów i okazało się, że kwas nie tylko rozbija polimer PDK na monomery, ale również uwalnia monomery od wszelkich dodatków. Następnie uczeni dowiedli, że takie monomery mogą zostać ponownie połączone w polimery, a z polimerów tych można wyprodukować plastik, który nie odziedziczy żadnych właściwości po wcześniejszym materiale. To zaś oznacza, że powstał plastik, z którego można np. wyprodukować torbę foliową, tę z kolei można przerobić na część samochodową, z której po zużyciu powstanie pasek do zegarka.
      Znajdujemy się w takim punkcie historii, w którym musimy zacząć myśleć o przyszłej infrastrukturze radzącej sobie z segregacją i przetwarzaniem naszych śmieci. Jeśli taka infrastruktura będzie tworzona z myślą o recyklingu PDK i podobnych plastików, to będziemy w stanie bardziej efektywnie pozbyć się plastiku z gleby i oceanów. To dobry czas, by pomyśleć o projektowaniu materiałów i zakładów przetwórczych umożliwiających obieg plastiku w gospodarce, dodaje Helms.
      Teraz badacze chcą skupić się na stworzeniu całego wachlarza plastiku PDK o różnych właściwościach termicznych i mechanicznych. Chcą udowodnić, że ich materiał nadaje się do przemysłu odzieżowego, druku 3D i produkcji pianek technicznych. Będą też szukali sposobów na wzbogacenie poli(diketoenoaminy) o materiał pochodzenia roślinnego i z innych źródeł odnawialnych.

      « powrót do artykułu
×
×
  • Create New...