Search the Community
Showing results for tags 'części'.
Found 2 results
-
Obecnie elementy stacji kosmicznych produkuje się na Ziemi i transportuje dzięki wahadłowcom. Firma Made in Space ma jednak inną propozycję. Po co robić coś na dole, skoro można wysłać w przestrzeń kosmiczną drukarki 3D i drukować części do różnego rodzaju statków i stacji, a następnie składać je w warunkach zerowej grawitacji? Do drukowania przestrzennego można ponoć wykorzystać każdy materiał poddający się sproszkowaniu, w tym plastik czy metal. Większym problemem jest de facto spojenie proszku. Wg przedstawicieli Made in Space, proponowana technologia daje duże oszczędności (i to zarówno w kategoriach czasu, jak i pieniędzy). Poza tym dałoby się ją zastosować przy kolonizacji choćby Księżyca lub planet. Wydrukowanie części robotów i fragmentów domów byłoby na pewno prostsze logistycznie od transportu z Ziemi. Wydaje się w pełni sensowne, by wszystko, co będzie potrzebne w kosmosie, produkować właśnie w kosmosie – przekonuje Jason Dunn, który przedyskutował niedawno swoje pomysły ze specjalistami NASA z Centrum Badawczego im. Josepha Amesa. Made in Space to tzw. start-up. Rozpoczęcie działalności w lecie tego roku to m.in. pokłosie uczestnictwa w kursach organizowanych na Singularity University. Jego współzałożycielem jest futurolog i wynalazca Ray Kurzweil. Drukarki 3D już nie są nowinką czy prototypami. W ostatnich latach na tyle zaawansowano technologię, że jedna z firm z tej branży oferuje klientom biurkowe urządzenie za mniej niż 1000 dolarów. Dunn przekonuje, że drukowanie części w kosmosie zmniejszy ich wagę o ok. 30%. Nie trzeba już będzie bowiem myśleć o tym, by elementy konstrukcyjne wytrzymały wystrzelenie, m.in. przeciążenia i drgania. Co ważne, przy mniejszym ładunku wahadłowiec spala mniej paliwa. Drukowanie poza Ziemią spowoduje, że kwestią przeszłości staną się opóźnienia lądowania z powodu awarii lub uszkodzenia wyposażenia. Nie czekając na dostawę zamienników z macierzystej bazy, astronauci skorzystają przecież z pokładowej drukarki 3D. Zużyte części zostaną poddane recyklingowi i w ten prosty sposób załoga pozyska proszek do kolejnych drukowań. To znów przekłada się na ograniczenie transportu "tonera" z Ziemi i dalsze oszczędności. Wcześniej wypróbowano już drukowanie przestrzenne z betonu, regolity z Księżyca i Marsa powinny się więc sprawdzić równie dobrze. Kwestią przyszłości pozostaje zapewne odkrycie złóż metalu poza Błękitną Planetą, a wtedy wystarczy jedynie pamiętać o zabraniu ze sobą w kosmiczną odyseję plików komputerowych dla poszczególnych narzędzi i części. Na razie Made in Space oceniło przydatność kilku modeli drukarek 3D i przeprowadziło wstępne wydruki plastikowych elementów kosmicznych. W ciągu pół roku rozpoczną się testy drukowania w stanie nieważkości. Będzie to możliwe dzięki współpracy z prywatną firmą, która produkuje statki do lotów suborbitalnych (ocenia się, że w czasie jednego takiego lotu nieważkość utrzymuje się przez jakieś 20 minut). Jeśli wszystko pójdzie dobrze, kolejnym etapem będzie – przy najbardziej optymistycznym scenariuszu – sprawdzian na Międzynarodowej Stacji Kosmicznej.
- 4 replies
-
- Made in Space
- drukowanie przestrzenne
- (and 9 more)
-
Dwaj szkoccy naukowcy odkryli sposób na przekształcenie marchewki w zaawansowany materiał, który będzie można wykorzystać do produkcji całej gamy produktów, od wędek poczynając, a na okrętach wojennych kończąc. Doktorzy David Hepworth i Eric Whale pracują w CelluComp w Burntisland. Opracowanemu przez siebie tworzywu nadali nazwę Curran. Pierwszy wykonany z niego przedmiot, wędka do wędkarstwa muchowego, trafi na sprzedaż w przyszłym miesiącu. Para naukowców nie zamierza jednak na tym poprzestać. Teraz "przerzuca" się na deski snowboardowe, części do samochodów, a nawet okręty wojenne. Curran jest bardziej przyjazny dla środowiska niż obecnie stosowane technologie, bazujące na szkle czy włóknach węglowych. Dr Hepworth uważa, że szkocki materiał może być najważniejszą innowacją w swojej dziedzinie od czasów wynalezienia włókien węglowych 30 lat temu. Jest niewiarygodnie wszechstronny i wierzymy, że premiera będzie miała miejsce w odpowiednim czasie, kiedy firmy szukają połączenia jakości i wydajności, ale osiąganych w zgodzie ze wskazaniami ekologii. Wędki Just Cast to w 50% marchew. Na wyprodukowanie jednej sztuki zużywa się ok. 2 kg tych warzyw. CelluComp potrafi już stworzyć materiał składający się z oślego przysmaku w 80% (reszta to włókna węglowe). Naukowcy mają nadzieję, że w niedługim czasie uda się uzyskać w pełni roślinny, nie tylko marchwiany, produkt. Pod uwagę brane są rzepa, brukiew oraz pasternak. Marchew jest bardzo tania, dlatego większość ceny materiału to koszty produkcji. Wędka [Just Cast — przyp. red.] będzie kosztować w przybliżeniu tyle samo, co zwykła wędka. Mamy jednak nadzieję, że gdy produkcja ruszy na większą skalę, cena obniży się. Kiedy Curran spalano, ilość dostającego się do atmosfery węgla była równoważona przez węgiel pochłaniany podczas wzrostu rośliny (chodzi o dwutlenek węgla konieczny do przebiegu fotosyntezy). W odróżnieniu chociażby od paliw kopalnych, marchwiany materiał jest odnawialny. Prace nad nim trwały 5 lat, a metoda produkcji jest objęta tajemnicą. Wiadomo tylko, że warzywa rozdrabnia się mechanicznie na niewielkie kawałki. Z pulpy warzywnej ekstrahuje się mocne nanowłókna. Następnie odparowuje się większość wody i dodaje żywice. Później przychodzi pora na umieszczenie w specjalnej formie i podgrzanie. Wynalazcy twierdzą, że zdecydowali się na marchew z kilku powodów. Po pierwsze, warzywo to ma właściwości, które pozwalają uzyskać wytrzymały materiał. Po drugie, można tanio kupić hurtowe jego ilości.